Les pigments d'oxyde de fer sont largement utilisés dans les revêtements, les peintures et les encres en raison de leur non-toxicité, de leur absence de migration, de leur faible coût et de leur capacité à former une large gamme de teintes. Les revêtements sont composés de substances filmogènes, de pigments, de charges, de solvants et d'additifs. Ils ont évolué des revêtements à base d'huile aux revêtements à base de résine synthétique, et de nombreux revêtements nécessitent l'utilisation de pigments, notamment d'oxyde de fer, qui sont devenus indispensables dans l'industrie des revêtements.

Les pigments d'oxyde de fer utilisés dans les revêtements comprennent le jaune de fer, le rouge de fer, le brun de fer, le noir de fer, l'oxyde de fer mica, le jaune de fer transparent, le rouge de fer transparent et les produits translucides, parmi lesquels le rouge de fer est le plus important, présent en grandes quantités et dans une large gamme.
Le rouge de fer possède une excellente résistance à la chaleur, ne change pas de couleur à 500 °C et sa structure chimique reste inchangée à 1 200 °C, ce qui lui confère une stabilité exceptionnelle. Il absorbe les rayons ultraviolets du soleil, assurant ainsi une protection au revêtement. Résistant aux acides dilués, aux bases, à l'eau et aux solvants, il offre une bonne résistance aux intempéries.

La granulométrie de l'oxyde de fer rouge est de 0,2 μm, et sa surface spécifique ainsi que son absorption d'huile sont élevées. Lorsque la granulométrie augmente, la couleur vire au violet, et la surface spécifique et l'absorption d'huile diminuent. L'oxyde de fer rouge est largement utilisé dans les revêtements antirouille à action physique. L'humidité atmosphérique ne peut pénétrer la couche métallique, ce qui permet d'accroître la densité et la résistance mécanique du revêtement.
La teneur en sel rouge de fer soluble dans l'eau utilisée dans la peinture antirouille doit être faible, ce qui est bénéfique pour améliorer les performances antirouille, en particulier lorsque les ions chlorure augmentent, l'eau pénètre facilement dans le revêtement et, en même temps, cela accélère également la corrosion du métal.

Le métal est très sensible à l'acidité ; ainsi, lorsque le pH de la résine, du pigment ou du solvant de la peinture est inférieur à 7, la corrosion du métal est favorisée. Après une exposition prolongée au soleil, la peinture rouge de fer a tendance à s'effriter, surtout si elle est à granulométrie fine. Il est donc préférable d'opter pour une peinture rouge de fer à granulométrie plus grossière afin d'améliorer sa résistance aux intempéries, même si cela peut réduire la brillance du revêtement.

Le changement de couleur de la couche de finition est généralement dû à la floculation d'un ou plusieurs composants du pigment. Une mauvaise mouillabilité du pigment et un excès d'agents mouillants sont souvent à l'origine de cette floculation. Après calcination, le pigment présente une forte tendance à la floculation. Par conséquent, afin de garantir une couleur uniforme et homogène de la couche de finition, il est conseillé d'opter pour une synthèse par voie humide du rouge de fer. La surface du revêtement, composée de cristaux de rouge de fer en forme d'aiguilles, est sujette à la mercerisation. Les stries qui apparaissent lors de l'application de la peinture, visibles sous différents angles, présentent des intensités de couleur variables, liées aux différents indices de réfraction des cristaux.

Comparé aux produits naturels, l'oxyde de fer rouge synthétique présente une densité plus élevée, une granulométrie plus fine, une pureté supérieure, un meilleur pouvoir couvrant, une absorption d'huile plus importante et un pouvoir colorant plus intense. Dans certaines formulations de peinture, l'oxyde de fer rouge naturel est associé à des produits synthétiques, comme par exemple dans l'apprêt alkyde à l'oxyde de fer rouge utilisé pour les surfaces ferreuses telles que les véhicules, les machines et les instruments.