Plus la taille des particules est petite, plus la blancheur est élevée. Plus les particules sont grosses, plus il est difficile d'éliminer le carbone, notamment celui contenu dans les particules qui se volatilise difficilement, ce qui affecte la blancheur du produit calciné. La matière première est fine, la surface spécifique est grande, le carbone est facile à éliminer et à volatiliser, et la blancheur du produit calciné est élevée.

Lors de la calcination du kaolin, la blancheur diminue avec l'augmentation de la température. Comparée à une calcination à 900 °C, la calcination à 850 °C permet non seulement d'éliminer l'eau de cristallisation et d'augmenter la porosité, mais aussi de conserver une structure lamellaire et une blancheur élevée. Ce procédé, adapté à une température de calcination plus basse, réduit les coûts d'investissement et l'impact environnemental. 850 °C représente donc la température de calcination optimale.

La blancheur du produit augmente avec la durée de maintien à température constante, mais lentement. Si la durée de maintien est trop courte, le carbone contenu dans le kaolin est difficilement éliminé. Après plus de 4 heures de maintien à température constante, le degré de décarburation et de déshydratation du produit est faible, ce qui explique la faible amélioration de sa blancheur. Afin d'optimiser l'efficacité thermique, un maintien à température constante de 4 heures est plus approprié pour le produit calciné.

L'utilisation de différents additifs de calcination simplifie le procédé de production, réduit les coûts et améliore considérablement la blancheur des produits calcinés. Parmi ces additifs, le chlorure de sodium est le plus efficace. L'introduction d'urée comme agent d'intercalation accroît également la blancheur du kaolin calciné.

Le contrôle de l'atmosphère de calcination influence fortement la blancheur et la jaunisse des produits calcinés. Pour répondre aux exigences de décarbonation du kaolin issu du charbon, la calcination en atmosphère oxydante entraîne une faible teneur en oxyde de fer et un coût élevé, ce qui conduit inévitablement à une augmentation de la teneur en carbone et de la jaunisse des produits. Par conséquent, la calcination à 850 °C à haute température et en atmosphère réductrice permet de réduire les teneurs en fer, de contrôler l'atmosphère de calcination, d'atténuer la blancheur et d'améliorer la jaunisse des produits.